ပိုက်စမ်းသပ်မှု၊ သန့်စင်မှုနှင့် သန့်ရှင်းရေးအစီအစဉ်

1. ပိုက်ဖိအားစမ်းသပ်မှုအတွက် အခြေအနေများနှင့် ပြင်ဆင်မှုများ

I.1။ပိုက်လိုင်းစနစ်သည် ဒီဇိုင်းလိုအပ်ချက်များနှင့် စည်းမျဉ်းများနှင့်အညီ ပြီးစီးပြီးဖြစ်သည်။

I.2။အကိုင်းအခက်၊ ကြိုးကွင်းနှင့် ပိုက် ထိန်သိမ်း ပြီးသွားသည်နှင့် ဓာတ်မှန်ရိုက်ခြင်း အပြစ်အနာအဆာ ထောက်လှမ်းမှုသည် ဒီဇိုင်းသတ်မှတ်ချက်များ အပြည့်အ၀ရောက်ရှိသွားကာ စမ်းသပ်မှု၏ အစိတ်အပိုင်း၊ ဂဟေဆော်ခြင်းနှင့် အခြားစမ်းသပ်မှုအပိုင်းကို ဆေးခြယ်ပြီး ပေါက်ဖွားခြင်းမပြုရပါ။

I.3။စမ်းသပ်မှုဖိအားတိုင်းကိရိယာကိုစစ်ဆေးပြီးပြီ၊ တိကျမှုကို 1.5 ဟုသတ်မှတ်ထားပြီး ဇယား၏စကေးတန်ဖိုးသည် အများဆုံးတိုင်းတာသည့်ဖိအားထက် 1.5 မှ 2 ဆ ဖြစ်သင့်သည်။

I.4။စစ်ဆေးမှုမပြုလုပ်မီ၊ စမ်းသပ်မှုစနစ်၊ စက်ကိရိယာများနှင့် ပူးတွဲပါဖိုင်များသည် စမ်းသပ်မှုစနစ်တွင် ပါဝင်မည်မဟုတ်ကြောင်းနှင့် အဖြူရောင်ယွန်းယွန်းအမှတ်အသားနှင့် မှတ်တမ်းကို အသုံးပြုရန်အတွက် မျက်မမြင်ဘုတ်၏ အနေအထားကို အသုံးပြုပါသည်။

I.5။စမ်းသပ်ရေကို သန့်ရှင်းသောရေဖြင့် အသုံးပြုသင့်ပြီး ရေတွင် ကလိုရိုက်အိုင်းယွန်းပါဝင်မှု 25 × 10-6 (25 ppm) ထက် မပိုစေရပါ။.

I.6။စမ်းသပ်မှုအတွက် ယာယီပိုက်လိုင်းအား အားဖြည့်ထားပြီး ဘေးကင်းမှုနှင့် ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို စစ်ဆေးသင့်သည်။

I.7။ပိုက်ပေါ်ရှိ အဆို့ရှင်များအားလုံးသည် အဖွင့်အခြေအနေတွင်ရှိမရှိ၊ spacers များထည့်ထားခြင်းရှိမရှိ စစ်ဆေးပြီး retracting valve core ကို ဖယ်ရှားရမည်ဖြစ်ပြီး ဖယ်ရှားပြီးနောက် ပြန်လည်သတ်မှတ်နိုင်ပါသည်။

2. ပိုက်လိုင်းစမ်းသပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်

၂.၁။ပိုက်စမ်းသပ်ဖိအားသည် ဒီဇိုင်းဖိအားထက် 1.5 ဆဖြစ်သည်။

၂.၂။ ပိုက်လိုင်းနှင့် စက်ကိရိယာများကို စနစ်တစ်ခုအဖြစ် စမ်းသပ်သောအခါ၊ ပိုက်၏ စမ်းသပ်မှုဖိအားသည် စက်၏စမ်းသပ်မှုဖိအားထက် လျော့နည်းသည်နှင့် ညီမျှပြီး ကိရိယာ၏ စမ်းသပ်မှုဖိအားသည် ပိုက်ဒီဇိုင်းဖိအားထက် 1.15 ဆထက်မနည်း၊ ကိရိယာများ၏ စမ်းသပ်မှုဖိအားအရ စမ်းသပ်နိုင်သည်။

2.3.Wကြက်မသည် စနစ်အား ထိုးသွင်းပြီး လေကုန်ခန်းသွားသင့်သည်၊ လေထုတ်လွှတ်မှုအမှတ်သည် ပိုက်လိုင်း၏ အမြင့်ဆုံးအမှတ်ဖြစ်သင့်ပြီး အိတ်ဇောပိုက်ထည့်ပါ။

2.4. ပိုမိုကြီးမားသောခြားနားချက်ရှိသော ပိုက်လိုင်းများအတွက်၊ စမ်းသပ်လတ်မှတ်၏ တည်ငြိမ်သောဖိအားကို စမ်းသပ်မှုဖိအားတွင် တိုင်းတာသင့်သည်။အရည်ပိုက်၏စမ်းသပ်မှုဖိအားသည် အမြင့်ဆုံးအမှတ်ပေါ်ရှိ ဖိအားဖြစ်သင့်သော်လည်း အနိမ့်ဆုံးအမှတ်ဖိအားသည် ပြွန်အစိတ်အပိုင်းများထက် မကျော်လွန်ရပါ။

၂.၅။ ဖိအားကိုဖိသောအခါ၊ မြှင့်တင်မှုနှေးသင့်သည်၊ နှင့်စမ်းသပ်မှုဖိအားရောက်ရှိပြီးနောက်၊ ၎င်းကို 10 မိနစ်ကြာထိန်းညှိထားပြီး၊ ယိုစိမ့်မှုမရှိဘဲပုံပျက်ခြင်းမရှိပါ။စမ်းသပ်မှုဖိအားသည် ဒီဇိုင်းဖိအားသို့ကျဆင်းသွားကာ မိနစ် 30 ရပ်တန့်ကာ ဖိအားကျမသွားဘဲ ယိုစိမ့်မှုမရှိကြောင်း အရည်အချင်းပြည့်မီသည်။

2.6. စမ်းသပ်ပြီးနောက်၊ မျက်မမြင်ပန်းကန်ပြားကို အချိန်မီ ဖယ်ရှားသင့်ပြီး ရေကို ထားရှိကာ ညှစ်ထုတ်သည့်အခါ အနုတ်လက္ခဏာဖိအားကို တားဆီးထားသင့်ပြီး ရေကို မထုတ်သင့်ပါ။စမ်းသပ်နေစဉ်အတွင်း ယိုစိမ့်မှုကို တွေ့ရှိပါက ချို့ယွင်းချက်ကို ဖယ်ရှားပြီးနောက် ပြန်လည်စစ်ဆေးသင့်သည်။

၂.၇။ဖိအားစမ်းသပ်မှုအောင်မြင်ပြီးနောက် ယိုစိမ့်မှုစမ်းသပ်မှုကို လုပ်ဆောင်ခဲ့ပြီး စမ်းသပ်မှုကြားခံသည် ဖိသိပ်ထားသောလေကို အသုံးပြုခဲ့သည်။

2.8. Leakage test pressure သည် ဖိအားကို ဒီဇိုင်းထုတ်ရန် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားပြီး၊ ယိုစိမ့်မှုစမ်းသပ်မှုတွင် အဖြည့်ခံ၊ အနားကွပ် သို့မဟုတ် ချည်ထားသော အဆစ်များ၊ လေဝင်လေထွက်ပေါက်၊ အိတ်ဇောပိုက်၊ ရေနုတ်မြောင်း အဆို့ရှင် စသည်တို့ကို အမြှုပ်ထွက်သော အေးဂျင့်ဖြင့် စစ်ဆေးခြင်းအပေါ် အာရုံစိုက်သင့်သည်။

3. ပိုက်များကို သန့်စင်ခြင်းနှင့် သန့်ရှင်းရေးလုပ်ခြင်း။

3.1. လုပ်ငန်းစဉ်နည်းပညာလိုအပ်ချက်များ

၃.၁.၁။ ပိုက်လိုင်းကို အပိုင်းခွဲ၍ သန့်ရှင်းရေးလုပ်သင့်သည် (သန့်စင်ခြင်းဟု ခေါ်ဆိုသည်).

၃.၁.၂။ မှုတ်နည်းလမ်းကို ပိုက်လိုင်းအသုံးပြုမှု၏ လိုအပ်ချက်အရ ဆုံးဖြတ်သည်၊ အလုပ်လုပ်သော ကြားခံ၏ မျက်နှာပြင်နှင့် အတွင်းပိုက်၏ ညစ်ပတ်သော လုပ်ငန်းစဉ်ကို ဆုံးဖြတ်သည်၊ ဆံပင်အခြောက်ခံမှု အပိုင်းကို ယေဘုယျအားဖြင့် ကြီးကြပ်ရေးမှူးမှ ပိုက်လိုင်းခွဲ၊ , နှင့် discharge tube ။

၃.၁.၃။ လေမှုတ်ခြင်းမပြုမီ၊ စနစ်အတွင်းမှ တူရိယာကို အကာအကွယ် နှင့် ထွက်ပေါက်ပြား၊ စစ်ထုတ်မှု ချိန်ညှိမှု အဆို့ရှင် နှင့် ပြန်လည်ရုပ်သိမ်းထားသော အဆို့ရှင်ကိုယ်ထည် စသည်တို့ကို စနစ်တကျ ဖယ်ရှားသင့်ပြီး စသည်တို့ဖြစ်သည်။

၃.၁.၄။ သန့်စင်သောအခါ၊ ပိုက်အတွင်းရှိ အညစ်အကြေးများသည် စက်ပစ္စည်းထဲသို့ မဝင်သင့်ဘဲ၊ စက်ပစ္စည်းမှ လွင့်ထွက်သွားသော အညစ်အကြေးများသည် ပိုက်ထဲသို့ မဝင်ရ၊ valve flange ကိုလည်း ထည့်သွင်းထားသည်။

၃.၁.၅။ Pipe purging တွင် လုံလောက်သော စီးဆင်းမှု ရှိသင့်ပြီး သန့်စင်မှု ဖိအားသည် ဒီဇိုင်းဖိအားထက် မကျော်လွန်ရဘဲ စီးဆင်းမှုနှုန်းသည် ယေဘူယျအားဖြင့် 20 m/s ထက် မနည်းပေ။သန့်စင်သောအခါ၊ ပိုက်ကိုရိုက်ရန် သစ်သားတူဖြင့် နှိပ်၍ ဂဟေဆက်ခြင်းနှင့် ပိုက်အောက်ခြေကို အာရုံစိုက်သော်လည်း ပိုက်ကို မထိခိုက်စေရပါ။

၃.၁.၆။ မမှုတ်မီ ပိုက်ကိုင်းကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်ပြီး လိုအပ်ပါက ကြိုးကွင်းအား အားဖြည့်ပေးသင့်ပါသည်။

၃.၂။ ပိုက်သန့်စင်ခြင်း၊ သန့်စင်ခြင်းနည်းလမ်း

၃.၂.၁။ ရေဆေးခြင်း- အလုပ်လုပ်သည့် ကြားခံသည် ရေစနစ်၏ ပိုက်လိုင်းဖြစ်သည်။ရေဆေးခြင်းသည် ပိုက်အတွင်း အမြင့်ဆုံးစီးဆင်းနှုန်း သို့မဟုတ် 1.5 m/s ထက် မနည်းပါ။ရေထွက်ပေါက်နှင့် ပွင့်လင်းမြင်သာမှုအတွက် အရည်အချင်းပြည့်မီပါသည်။ပိုက်ကို ရေဆေးချပြီးပါက အချိန်မီ ရေကုန်သွားသင့်သည်။

၃.၂.၂။လေသန့်စင်ခြင်း- ဓာတ်ငွေ့ပိုက်လိုင်းများအတွက် ဖိသိပ်ထားသော လေအပိုင်းများနှင့်အတူ အလုပ်လုပ်သည့်ကြားခံအား တဖြည်းဖြည်း သန့်စင်သည်။အဆို့ရှင်နှင့် ကိုက်ညီပါက၊ ပိုက်ပေါက်ပြီးသည့်နောက်တွင် အထိုင်ဘုတ်သို့ ရှေ့အနားကွပ်ကို ဖယ်ရှားရမည်ဖြစ်ပြီး ၎င်းကို ပြန်လည်သတ်မှတ်ရပါမည်။ဖိအားသည် ကွန်တိန်နာနှင့် ပိုက်ဒီဇိုင်းဖိအားထက် မကျော်လွန်ရဘဲ စီးဆင်းမှုနှုန်းသည် 20 m/s ထက် မနည်းသင့်ပါ။လေထုသန့်စင်မှုအတွင်း၊ အိတ်ဇောဓာတ်ငွေ့သည် ဆေးလိပ်မသောက်သည့်အခါ၊ ယွန်းထည်ပြုလုပ်ထားသော သစ်သားပစ်မှတ်ကို စမ်းသပ်ရန်အတွက် အိတ်ဇောပေါက်ကို အိတ်ဇောပေါက်တွင် ထားရှိကာ ပစ်မှတ်ပန်းကန်ပေါ်ရှိ သံချေးများ၊ ဖုန်မှုန့်များ၊ အစိုဓာတ်နှင့် အခြားအပျက်အစီးများကို 5 မိနစ်အတွင်း မတွေ့ရ။

၃.၂.၃။ရေနွေးငွေ့ သန့်စင်ခြင်း- အလုပ်လုပ်သော ကြားခံအား ရေနွေးငွေ့ပိုက်အတွင်းမှ ရေနွေးငွေ့ဖြင့် သန့်စင်သည်။ရေနွေးငွေ့သည် ပူသောပြွန်ကို နှေးသင့်မသွားမီတွင် သန့်စင်ထားပြီး၊ ထို့နောက် ပတ်ဝန်းကျင်အပူချိန်တွင် သဘာဝအတိုင်း အေးသွားပြီးနောက် အပူပေးပြွန်ကို ရုတ်သိမ်းကာ ဒုတိယအကြိမ် သုတ်သင်ရှင်းလင်းခြင်း ဆောင်ရွက်ခြင်း၊ ထို့ကြောင့် ထပ်ခါတလဲလဲ သုံးကြိမ်ထက်မနည်း ပြုလုပ်လေ့ရှိသည်။အခိုးအငွေ့ သန့်စင်ထားသော အိတ်ဇောဓာတ်ငွေ့သည် အပေါ်ဘက်သို့ စောင်းနေကာ အမှတ်အသားသည် မျက်လုံးကို ဖမ်းစားသည်။အိတ်ဇောပိုက်၏ အချင်းသည် သုတ်သင်ပြွန်၏ အချင်းထက် မနည်းသင့်ပါ။အရည်အချင်းပြည့်မီသော စံသတ်မှတ်ချက်- φ 0.6 မီလီမီတာအောက်ရှိ ပစ်မှတ်ပန်းကန်အရွယ်အစားရှိ သာမန်မျက်စိဖြင့် မြင်နိုင်သော အစက်အပြောက်များကဲ့သို့ နှစ်ဆဆက်တိုက် အစားထိုးပစ်မှတ်များ၊ အနက်သည် 1 / cm2;သုတ်သင်ရှင်းလင်းချိန်သည် 15 မိနစ်ဖြစ်သည် (ဆိုလိုသည်မှာ ဖြတ်သန်းမှုတစ်ခုအတွက် နှစ်ခုသည် ကျော်လွန်သွားပါသည်။